Завершена постройка самого обширного производственного здания в истории kw

Только весной kw завершили большую часть строительных работ в Фихтенберге. Всего за несколько лет, от первоначальных планов до первого разреза лопаты в начале 2017 года, площадь выросла до 45 000 квадратных метров. KW также сделали огромный шаг к прогрессу, запустив в эксплуатацию свои процессы автоматизации.
Любой, кто знаком с разнообразием продукции kw, а также с философией «изготовления на заказ» и гибкой производственной структурой, знает, что это было непросто. «В конце концов, Фриц Гебхардт был единственным более эффективным человеком, готовым решать конкретные и амбициозные задачи», — объясняет Клаус Вольфарт.
Получение товаров по-прежнему является ручным процессом. После того, как товары получены и товары расставлены по приоритетам, они поступают в различные автоматические системы хранения.
В компании kw вся цепочка логистических процессов и складского хранения разделена на автоматический склад мелких деталей (АКМ) для обеспечения производства, автоматический многоярусный склад (АМС), многоуровневый челночный склад (МЛС), выполняющий функции склад снабжения, а также автоматический склад мелких деталей для отгрузки, включая соединительную конвейерную технику и соответствующие рабочие места, о чем ранее сообщалось в другом блоге.



Автоматический склад мелких деталей в основном используется для поставки сборки. Он имеет общую вместимость 19 760 контейнеров для хранения и состоит из трех аллей с 23 уровнями хранения в каждой. На каждую аллею используется пять шаттлов.
Система может транспортировать и хранить товары весом от двух до 30 кг. В час может выполняться 630 операций по хранению и вывозу.
Комплектующие, поступающие на автоматический склад мелких деталей для обеспечения производства, транспортируются вручную на одну из четырех станций комплектации. Там товары транспортируются отдельно по конвейерной технике в направлении петли и хранятся на автоматическом складе мелких деталей с помощью контейнерных подъемников.
.


Вывоз происходит соответствующим образом и доставляется на три станции комплектации по соответствующим дорожкам.
На автоматизированном складе мелких деталей kw хранит ящики и поддоны из проволочной сетки. С одной стороны склад поставляет порошковую покраску с пружинами st, а с другой стороны товар в больших количествах перегружается в контейнеры, которые затем хранятся на автоматическом складе мелких деталей. С каждой стороны аллеи расположены полки с 35 колоннами. Пять уровней предназначены для хранения низких поддонов, а два уровня предназначены для хранения высоких поддонов.
Полки имеют 9-местное хранение по глубине. Общее количество мест хранения – 4 266.
.
В час возможно 28 операций складирования и вывоза. Программное обеспечение выполняет предварительную сортировку ящиков и досок из проволочной сетки, которые реорганизуются и перемещаются в одночасье. Программное обеспечение используется для определения последовательности заказов, после чего предварительно отсортированные товары могут быть доставлены на станцию комплектации.
Для отправки на автоматический склад мелких деталей система различает пять целевых групп заказов. Поскольку склад в основном используется для поставки сборки, существуют целевые группы заказов, которые назначаются только производству. Во избежание задержек им назначается максимальное количество заказов с помощью индивидуального программного решения.
Отдельные группы могут входить и выходить для отправки. Если они выходят из системы, контейнеры больше не выбираются. Отправление также может быть заблокировано и разблокировано вышестоящим подразделением.
Если склады снабжения группы исчерпаны, новые заказы для этой группы не планируются до тех пор, пока ресурсы снова не освободятся.

Когда прибывает первоначальный контейнер, количество удаляемого материала, номер артикула и целевое место, где сборщик должен разместить и разметить материал, отображаются сборщику с помощью функции «выбор на свет».
Таким образом, удается избежать неэффективности производства, а рабочие места постоянно снабжаются материалом.
Устраняются большие расстояния для сотрудников, а различные предварительно изготовленные и предварительно подобранные компоненты должны быть установлены только на сборочных станциях. Это значительно сокращает время сборки.
Собранные стойки, койловеры kw, амортизаторы kw, винтовая подвеска kw, регуляторы высоты и другие детали проходят через контейнеры и конвейерную технику в так называемый многоуровневый склад.

В нем есть место для 589 транспортных контейнеров, которые доставляются на упаковочную станцию после прибытия всех компонентов.
Коллеги упаковывают стойки передней оси, амортизаторы kw задней оси и прочее. с двухкомпонентной упаковкой, типичной для KW Automotive, в картонные коробки и отправить заказ в путь до нового логистического центра.
Весной заработал новый центр логистики и доставки kw. Ядром современного центра является полностью автоматизированный отгрузочный склад, который транспортирует подвески, связанные с заказом, на заводе коллегам kw на отгрузочный терминал.
Отныне склад отгрузки в модернизированном зале 3 заменит все промежуточные склады в международных филиалах. До сих пор kw управляли так называемыми промежуточными складами на различных рынках, например, kw Japan и kw North America.
В результате, например, когда в США был заказаны койловеры kw для Tesla Model 3, подвеска была доступна сразу. Однако, если конечный пользователь из Австралии заказывал койловеры Tesla, kw подвеска сначала делала обход через Северную Америку и Европу в Даун-Андер (Австралия) по логистическим причинам.

Теперь эти обходные пути подошли к концу. Новый отгрузочный склад был реализован как многопроходной автоматизированный склад и предлагает 13 848 складских мест. Высокие и низкие картонные коробки можно хранить в одном или двух направлениях в глубине.
С конца февраля все продукты для подвески, производимые брендами kw и ST, централизованно отправляются напрямую из Фихтенберга через партнеров по логистике клиентам по всему миру. Кроме того, благодаря внедренным процессам автоматизации в сочетании с новым центральным промежуточным складом kw стали гораздо более гибкими и быстрыми, чем раньше, при выполнении большого количества заказов.
Скорость конвейерной техники, разработанной совместно с Gebhardt Fördertechnik из Зинсхайма, впечатляет. Центр логистики и доставки состоит из метровых переулков. В каждом переулке можно проводить 84 операции по складированию и вывозу в час.
Коробки по конвейеру поступают на одну из четырех отгрузочных рабочих станций, где они проверяются, маркируются и обвязываются. Готовые коробки упаковываются на поддоны и загружаются в грузовики.

Благодаря инвестициям kw в современную конвейерную технику, новый логистический центр и центральный отгрузочный склад, теперь есть возможность выполнять заказы клиентов намного быстрее.
Это значительно сократило весь процесс от поступления заказов до производства и отгрузки. Без сомнения, это устойчивая инвестиция в будущее.